近日，国家杰青、长江学者李梅教授团队以源头治理“ 三废”，提高资源利用率为目标，采用学科交叉的新思路，重构一套稀土矿物高效富集−高品位稀土精矿焙烧分解−清洁提取稀土并回收伴生元素氟、磷、钍的选冶联合新技术进入中试阶段，该新技术解决了稀土冶炼 “三废”污染的问题。

        稀土是内蒙古的特色资源，稀土产业也是内蒙古自治区的特色产业，然而现有的稀土冶炼工艺近40年来一直使用浓硫酸高温焙烧工艺，长期存在着严重“ 三废”污染问题，精矿中宝贵的伴生资源氟、磷、钍不仅没有回收，反而成为造成污染的“元凶”。稀土冶炼 “三废”污染问题已经成为制约稀土行业可持续发展的瓶颈。

        针对稀土冶炼所面临的问题，2017年，内蒙古自治区启动实施了“混合型稀土精矿清洁高效提取新技术产业示范工程”科技重大专项，研发的选冶新技术可以整体替代已经使用了近40年的浓硫酸焙烧工艺，从根本上解决稀土提取的 “三废”污染、伴生资源浪费等问题，实现稀土资源的绿色高效提取，新增氟化钠、磷酸钠等化工产业，实现稀土伴生资源回收利用，将内蒙古自治区的稀土资源优势真正转化为经济优势，促进经济可持续发展。

        新技术的冶炼工艺可以在得到回收率大于93%的高纯净度混合氯化稀土溶液的同时，冶炼过程中造成污染的伴生资源氟、磷、钍等副产品也可以回收再利用，从源头上切断了污染源。可以得到纯度及回收率都大于95%的氟化钠副产品和纯度大于98%、回收率大于95%的磷酸三钠副产品；95%以上的钍以富集物的形式回收，处理每吨稀土精矿仅产生30 Kg钍富集物（其中钍含量8%，稀土含量30%左右），该富集物是潜在的核燃料，待政策允许时可回收利用，在回收利用的过程中还可以将其中的稀土再回收。与此相比较，使用传统的浓硫酸工艺每处理1吨稀土精矿将产生2.5吨放射性废渣，无法回收利用。

        据了解，该新技术的冶炼部分已建成了年产3000吨混合型稀土及伴生资源清洁高效提取生产示范线，目前正在试生产运行。通过一系列创新技术的研发，使这套全新技术工艺的经济、社会、环境效益更加显著，最终形成一套混合型稀土精矿清洁高效提取新技术体系，进一步推动我国稀土冶炼技术的源头创新。

来源：科技日报